Prawidłowe smarowanie ruchomych elementów maszyn jest niezbędne, by działały sprawnie i długo. Ważne jest, aby ilość środka smarnego była dokładnie dobrana – zarówno jego nadmiar, jak i niedobór mogą negatywnie wpływać na pracę urządzeń.
Smary i oleje chronią powierzchnie styku przed zanieczyszczeniami, zmniejszają tarcie i nacisk, a tym samym ograniczają zużycie części. Aby uzyskać maksymalną trwałość układu, smar powinien trafiać do punktów smarnych w odpowiednich dawkach i odstępach czasowych.
Coraz więcej zakładów decyduje się na automatyczne systemy centralnego smarowania, które jednocześnie obsługują wiele punktów smarowania. W ten sposób:
zmniejsza się ryzyko błędów ludzkich,
zwiększa bezpieczeństwo pracy,
ogranicza straty wynikające z zatrzymania maszyn,
optymalizuje zużycie smaru, a tym samym koszty eksploatacji.
Przy wyborze systemu smarowania należy dokładnie poznać warunki pracy maszyny. Należy uwzględnić m.in.:
temperaturę otoczenia (wysoką lub niską),
działanie wody, pyłu lub substancji chemicznych,
specyficzne wymagania branżowe (np. spożywcza),
charakter obciążenia, prędkość obrotową i wibracje smarowanych elementów.
Dopiero na podstawie tych informacji można dobrać odpowiedni środek smarny i system jego podawania.
Smarowanie ręczne jest najprostsze i najtańsze, ale wiąże się z wieloma ograniczeniami:
Zalety:
pełna kontrola nad ilością smaru,
możliwość oceny organoleptycznej stanu maszyny.
Wady:
wymaga zatrzymania produkcji,
ryzyko zanieczyszczenia smaru,
nieregularne smarowanie i niedokładna dawka,
trudny dostęp do punktów smarnych,
wyższe koszty smaru i negatywny wpływ na środowisko,
zwiększone zużycie energii i ryzyko uszkodzenia uszczelnień.
Rozwiązaniem dla trudno dostępnych punktów smarnych są smarownice jednopunktowe, które mogą działać z napędem:
gazowym – wykorzystującym reakcję chemiczną w kartridżu; wadą jest wrażliwość na temperaturę i brak możliwości zatrzymania podawania smaru,
elektromechanicznym – umożliwiającym zatrzymanie i ponowne uruchomienie podawania smaru, z regulacją dawki i okresu opróżniania zasobnika.
Dobre smarownice pozwalają stosować własny smar, co jest istotne w przypadku specjalistycznych aplikacji (wysoka temperatura, duże obciążenia). Dodatkowo mogą sygnalizować brak smaru lub zablokowanie punktu smarowania.
Centralne systemy smarowania to najbardziej efektywne rozwiązanie dla węzłów tarcia:
smar jest podawany w małych, precyzyjnie odmierzonej dawce, zgodnie z zapotrzebowaniem każdego punktu,
proces odbywa się podczas pracy maszyny – brak przestojów,
zużyty smar wypychany jest z węzła razem z zanieczyszczeniami,
świeży smar tworzy dodatkowe uszczelnienie, chroniące przed wodą i zabrudzeniami,
układ może być zautomatyzowany i monitorowany, co minimalizuje udział człowieka i ryzyko błędu.
Układy centralnego smarowania można projektować etapami: od grupowania punktów smarnych, przez zastosowanie rozdzielaczy progresywnych, aż po w pełni zautomatyzowane systemy sterowane elektronicznie, dopasowane do harmonogramu pracy maszyny.
wydłużenie żywotności smarowanych elementów kilkukrotnie,
oszczędność smaru nawet do 50%,
brak przestojów związanych ze smarowaniem,
lepsze wykorzystanie maszyn i zasobów ludzkich,
poprawa bezpieczeństwa pracy i ergonomii.
Umów się na serwis
CENY
Pamiętaj
Nasz sklep kierujemy przede wszystkim do klientów biznesowych, dlatego po zarejestrowaniu otrzymasz dostęp do cen hurtowych
ZAREJESTRUJ SIĘ ŻEBY POZNAĆ CENY!
Porównywarka 
