Dozowanie smaru - systemy automatycznego doprowadzania środka smarnego




Prawidłowe smarowanie ruchomych elementów maszyn i urządzeń stanowi kluczowy czynnik dla zapewnienia ich efektywnego i długotrwałego działania. Jednakże konieczne jest precyzyjne dozowanie smaru, ponieważ zarówno jego nadmiar, jak i niedobór mogą negatywnie wpłynąć na funkcjonowanie sprzętu.








 

Dozowanie smaru w procesach montażowych i produkcyjnych

 

Smarowanie stanowi jedną z kluczowych czynności konserwacyjnych, gwarantujących sprawność maszyn i urządzeń. Środki smarne, takie jak smary i oleje, pełnią rolę w ochronie powierzchni styku przed zanieczyszczeniami, zmniejszając tarcie między elementami oraz minimalizując nacisk na powierzchnię. Aby osiągnąć optymalną wydajność i trwałość każdego układu, niezbędne jest regularne dostarczanie odpowiedniej ilości smaru w odpowiednich odstępach czasu.

Obecnie coraz częściej wykorzystuje się systemy centralnego smarowania, które znajdują zastosowanie zarówno w większych, jak i mniejszych zakładach przemysłowych. Ich głównym celem jest równomierne dostarczanie odpowiedniej ilości smaru do wielu urządzeń jednocześnie, co przyczynia się do efektywnej konserwacji maszyn.
 

Istotne czynniki w kwestii dozowania smaru

 

Przy wyborze systemu precyzyjnego dozowania smarów należy zwrócić uwagę na szereg istotnych czynników. Kluczową kwestią jest szczegółowe poznanie i ocena warunków pracy, w których będzie działać urządzenie dozujące smary. Należy uwzględnić różne czynniki, takie jak temperatura otoczenia (zarówno wysoka, jak i niska), stopień agresywności środowiska (np. obecność substancji kwasowych lub zasadowych) oraz możliwość występowania wilgoci.

Warto pamiętać, że poszczególne branże mogą mieć swoje specyficzne wymagania dotyczące stosowanych materiałów i środków smarnych, zwłaszcza w przypadku branży spożywczej. Dodatkowo, istotny wpływ na wybór odpowiedniego środka smarnego mają również parametry techniczne, takie jak wielkość i rodzaj obciążenia, poziom wibracji oraz prędkość obrotowa lub liniowa smarowanych elementów.

Zrozumienie właściwości środka smarnego oraz warunków pracy urządzenia dozującego pozwala na dokonanie optymalnego wyboru sposobu smarowania, który będzie odpowiedni dla konkretnych potrzeb i warunków eksploatacji.
 

Plusy i minusy smarowania ręcznego

 

Najbardziej podstawowym oraz ekonomicznym rozwiązaniem, jeśli chodzi o inwestycję, jest ręczne dozowanie smaru. Wymaga to jedynie zakupu smarownicy oraz wyznaczenia pracownika do wykonywania tej czynności. Jednakże istnieje wiele wyzwań związanych z tym rozwiązaniem. Po pierwsze, istnieje ryzyko zanieczyszczenia smaru na różnych etapach procesu, począwszy od otwarcia beczki ze smarem, poprzez napełnianie smarownicy ręcznej, aż po zabrudzenie smaru podczas podłączania smarownicy do punktu smarnego. To ryzyko można zminimalizować, ale niestety nie da się go całkowicie wyeliminować, co może prowadzić do powstania pasty ściernej, negatywnie wpływającej na trwałość smarowanych części.

Plusem smarowania ręcznego są możliwość kontroli poprawności pracy maszyny lub instalacji. Minusami są konieczność zatrzymywania produkcji, angażowanie pracowników oraz brak kontroli nad procesem smarowania, co może prowadzić do niewłaściwych ilości smaru w punktach smarnych.

Warto również zwrócić uwagę na kwestie BHP. Aby dokonać smarowania, często trzeba zatrzymać maszynę lub urządzenie, co prowadzi do strat produkcyjnych. Ponadto punkty smarne mogą znajdować się w trudno dostępnych miejscach, co komplikuje proces smarowania i wymaga użycia odpowiednich środków ochrony osobistej.

Nadmierna konsumpcja smaru jest kolejnym problemem, który może prowadzić do przesmarowania, zwiększając koszty oraz negatywnie wpływając na środowisko naturalne.

Alternatywą dla smarowania ręcznego są przenośne smarownice elektryczne, które umożliwiają ustawienie i dozowanie odpowiednich dawek smaru oraz oszczędność czasu. Jednakże nadal pozostaje ryzyko związane z czynnikiem ludzkim oraz czasochłonność procesu.

Aby zmniejszyć ilość wymienionych wyzwań, można zastosować układy scentralizowane, które sprowadzają punkty smarne za pomocą przewodów smarnych na wspólną listwę. Niemniej jednak, nadal istnieje ryzyko związane z czynnikiem ludzkim, co może prowadzić do zanieczyszczenia, nieregularności oraz nieodpowiednich dawek smaru.


Automatyczne smarownice punktowe


W przypadku urządzeń lub instalacji z rozproszonymi lub trudno dostępnymi punktami smarnymi, dobrze sprawdzają się smarownice punktowe. Istnieją dwa główne rodzaje smarownic jednopunktowych: smarownice z napędem gazowym oraz elektromechanicznym. Te smarownice występują w różnych rozmiarach zbiorników na środek smarny, zazwyczaj od 30 do 250 ml. Na smarownicach punktowych najczęściej ustawia się liczbę miesięcy, po upływie których zasobnik musi zostać opróżniony.
 

Smarownica pneumatyczna "gazowa"

 

Napęd smarownicy "gazowej" opiera się na specjalnym kartridżu zasilanym bateryjnie. W tym mechanizmie zachodzi reakcja chemiczna, która generuje CO2. Ten gaz działa na tłok, który przesuwając się, wypycha środek smarny ze smarownicy. Niestety, ten rodzaj rozwiązania jest bardzo wrażliwy na temperaturę pracy. 

W niższych temperaturach bateria zasilająca "ogniwo gazowe" ma mniejsze napięcie, co skutkuje mniejszą ilością wytworzonego CO2. Gęsty smar wymaga większego ciśnienia do wypchnięcia go ze smarownicy. To może prowadzić do braku lub znacznego ograniczenia ilości podawanego środka smarnego. 

Dodatkowo, smarownice gazowe nie można zatrzymać, co jest uciążliwe podczas przerw remontowych lub konserwacyjnych. Po odkręceniu smarownicy z punktu smarnego lub otwarciu obudowy łożyskowej, ciśnienie gazu natychmiast wypycha cały smar na zewnątrz, wymagając ponownego uzupełnienia środka smarnego i wymiany kartridża zasilającego.


Smarownica z dozownikiem elektronicznym


Rozwiązaniem w przypadku rozproszonych lub trudno dostępnych punktów smarnych są smarownice z napędem elektromechanicznym. Takie urządzenie można w każdej chwili zatrzymać i uruchomić po zakończeniu prac.

W REM zawsze służymy wsparciem przy doborze optymalnego rozwiązania w zakresie smarownic.

Przy wyborze tego typu rozwiązania warto zwrócić uwagę na koszty eksploatacyjne. Nie wszystkie smarownice można uzupełniać "swoim" smarem. W niektórych przypadkach są dostępne wymienne wkłady ze smarem. Eksploatacja takich smarownic wiąże się z większymi kosztami środka smarnego. Niektórzy producenci pozwalają na wymianę baterii zasilających urządzenie, jednak często smarownice są zasilane specjalnymi, drogimi bateriami.


Systemy dozowania smaru w naszej ofercie


W REM oferujemy możliwość wypełnienia smarownic Twoim smarem, dedykowanym wybranym aplikacjom.
Dobrze jest wybrać nowoczesne smarownice jednopunktowe z napędem elektromechanicznym zasilanym z baterii lub z sieci elektrycznej. Dzięki temu smarownica dostarcza stałą dawkę smaru w określonym czasie, co minimalizuje podstawowe niedogodności smarownic z napędem gazowym i sprężynowym. Jest to szczególnie ważne w przypadku smarowania węzłów pracujących w specyficznych warunkach, takich jak wysoka temperatura lub duże obciążenia.

Należy również zapewnić  każdej smarownicy możliwość ustawienia okresu opróżnienia zasobnika, co pozwoli dostosować dawkę smaru do zapotrzebowania konkretnego węzła. Udogodnieniem jest sygnalizacja pracy lub blokady napędu, co informuje o opróżnieniu zbiornika lub o zwiększonym oporze podczas tłoczenia, co może wskazywać na zablokowanie punktu smarowania.


System centralnego smarowania


Dobrze zaprojektowany i zrealizowany system centralnego smarowania stanowi optymalne rozwiązanie dla utrzymania węzła tarcia w optymalnych warunkach pracy. W REM zapewniamy projekt, instalację i serwis całych układów smarowania, o czym przeczytasz tutaj.

Regularne dostarczanie małych, precyzyjnie dawkowanych ilości środka smarnego dostosowanych do potrzeb węzła jest kluczowe. Aktualizacja warstwy smarnej odbywa się często, gdyż smarowanie ma miejsce podczas eksploatacji maszyny, co zwiększa jej wydajność, a świeży smar jest natychmiastowo rozprowadzany na powierzchni styku. Zużyty środek smarny jest usuwany z węzła tarcia, usuwając jednocześnie zanieczyszczenia. Jeśli posiada odpowiednią konsystencję, dodatkowo tworzy dodatkowe uszczelnienie wokół łożyska, co ogranicza przenikanie wody i zanieczyszczeń.

Wykorzystanie automatycznego dozowania smaru znacznie zwiększa efektywność zużycia środka smarnego, zazwyczaj zmniejszając jednocześnie jego zużycie. Dodatkowo eliminuje konieczność dostępu do czasami trudno dostępnych punktów smarowania, co przekłada się na zwiększenie bezpieczeństwa pracy.

Ten system może być zautomatyzowany i monitorowany, minimalizując udział człowieka i możliwość popełnienia przez niego błędów w procesie smarowania.
W ramach wsparcia monitoringu pracy układu zapewniamy instalację szafy sterowniczej, co doskonale opisuje nasz case study.


Precyzyjne dozowanie środka smarnego


W przypadku systemu centralnego smarowania środek smarny jest tłoczony pod ciśnieniem z pompy do instalacji smarowej, a następnie za pomocą elementów roboczych (takich jak dozowniki, rozdzielacze) dostarczany do poszczególnych punktów smarowania. Pompa może mieć wiele sekcji roboczych, a wylot każdej z sekcji może bezpośrednio zasilać jeden punkt smarowania.

Kolejne etapy w pełnej implementacji systemu obejmują zastosowanie przenośnej pompy (smarownicy) ręcznej, nożnej lub pneumatycznej do smarowania, a także zastosowanie stacjonarnej pompy ręcznej, elektrycznej lub pneumatycznej do zasilania układu.

Wyposażenie pompy elektrycznej lub pneumatycznej w sterownik umożliwia automatyczne uruchamianie się układu zgodnie z ustalonym harmonogramem smarowania. Ostatnim krokiem w pełnej automatyzacji systemu jest zastosowanie czujnika pracy rozdzielacza oraz podłączenie pompy do sterownika maszyny lub centralnej sterowni.
Centralny system smarowania to rozwiązanie, które wykorzystuje rozdzielacz progresywny do podziału smaru na poszczególne punkty smarowania. Dzięki temu otrzymujemy tylko jeden punkt smarny zasilający rozdzielacz, do którego podłączone są przewody systemu.
 

Zasilając rozdzielacz progresywny odpowiednio dobraną pompą z napędem (elektrycznym, mechanicznym, hydraulicznym itp.), otrzymujemy automatyczny centralny system smarowania, który dostarcza wcześniej dobraną, indywidualną dawkę smaru do każdego z punktów w odpowiednich przerwach czasowych.
Jest to jeden z przykładów automatycznego systemu centralnego smarowania. Oprócz systemów progresywnych istnieją również systemy wieloliniowe, jedno- lub dwuliniowe.


Alternatywne rozwiązanie w procesie dozowania smaru i oleju


Alternatywą dla powszechnie stosowanych jedno-, dwu- i wielokanałowych systemów centralnego smarowania może być przenośne stanowisko przeznaczone do smarowania węzłów tarcia w podwoziach pojazdów i maszyn. Dostarczanie smaru z pompy do punktu smarowania, wyposażonego w smarowniczkę kulkową, odbywa się za pomocą pistoletu smarowniczego, połączonego z pompą elastycznym przewodem. 

To kompleksowe stanowisko obejmuje pompę smarowniczą typu PA 12, pistolet smarowniczy oraz wózek umożliwiający przemieszczanie pompy. Jest szczególnie polecane do wyposażenia stanowisk smarowniczych w stacjach obsługi pojazdów i maszyn. Może również być wykorzystywane do smarowania węzłów tarcia w koparkach, pogłębiarkach i innych urządzeniach wykorzystywanych w kopalniach odkrywkowych. 

Dzięki zaworowi pistoletowemu, połączonemu z pompą elastycznym przewodem, możliwe jest skokowe regulowanie wydajności pompy, co umożliwia szybkie napełnienie punktu odbioru smaru przy niskim ciśnieniu oraz dostarczenie go pod wysokim ciśnieniem. Ta funkcja jest również przydatna w przypadku konieczności usunięcia z obszaru smarowania stałych substancji powstałych w wyniku starzenia się i zanieczyszczenia smaru. Po przywróceniu drożności, dalsze napełnianie smarem odbywa się przy niższym ciśnieniu i pełnej wydajności pompy.

Zastosowanie tego systemu, zamiast powszechnie stosowanych smarownic ręcznych, nożnych lub pneumatycznych, pozwala na osiągnięcie wielu korzyści, takich jak: skuteczne smarowanie trudno dostępnych węzłów w podwoziach pojazdów; zwiększenie efektywności czynności smarowniczych; poprawa warunków BHP. Napęd elektryczny pompy umożliwia użytkowanie urządzenia w różnych warunkach, zarówno jako układ stacjonarny, przemieszczalny na własnym wózku, jak zamontowany w wozach pogotowia technicznego.


Systemy dozowania smaru w rękach fachowców


Dobór odpowiedniego systemu najlepiej jest powierzyć specjalistom, aby uniknąć potencjalnych nieprawidłowości  podczas późniejszej eksploatacji.
Najczęstszymi wyzwaniami przy samodzielnym montażu instalacji smarowania są wybór niewłaściwego typu systemu i pompy. Każda pompa i system są zoptymalizowane do pracy z określonymi rodzajami smarów. Wybór nieodpowiedniego urządzenia może prowadzić do problemów eksploatacyjnych, takich jak zatkanie rozdzielaczy, blokowanie układu lub nawet uszkodzenie samej pompy.

Wybór niewłaściwego systemu może skutkować niedostarczeniem smaru lub dostarczaniem go w nadmiarze, co negatywnie wpływa na trwałość smarowanych elementów.

Dobór pompy o odpowiedniej wydajności ma kluczowe znaczenie dla jej trwałości. Pompa o zbyt małej wydajności będzie często załączać się lub pracować w trybie ciągłym, co skróci jej żywotność. Z kolei za duża wydajność może prowadzić do dostarczania nadmiernych ilości smaru do punktów smarnych.

Wybór odpowiednich przewodów smarnych i przyłączy również ma istotne znaczenie dla poprawności działania instalacji. Właściwy dobór materiału, elastyczności, temperatury pracy oraz uwzględnienie ryzyka uszkodzenia mechanicznego wpływa na dobór odpowiednich średnic przewodów, materiału i rodzaju zabezpieczeń instalacji.

W zależności od wybranego systemu istnieje możliwość monitorowania jego poprawnej pracy. Wymagania dotyczące monitorowania należy uwzględnić podczas doboru optymalnego systemu smarowania. Monitoring ciśnienia generowanego przez pompę, poprawne zakończenie cyklu smarnego oraz sygnalizacja niskiego poziomu smaru to tylko kilka przykładów informacji, które można uzyskać dzięki monitorowaniu.

Prawidłowo dobrany i zainstalowany system smarowania może znacząco wydłużyć żywotność smarowanych elementów, oszczędzając przy tym nawet do 50% smaru. Dodatkowymi korzyściami są pełniejsze wykorzystanie sprzętu, brak przerw technologicznych związanych ze smarowaniem, zmniejszona ilość przestojów naprawczych oraz lepsze wykorzystanie zasobów ludzkich.

Co tydzień „rozpracowujemy” zagadnienia branżowe, a co jakiś czas wysyłamy promocje do grupy osób, które tak jak my chcą być na bieżąco. Zapisz się już dziś!
Rozwijaj się razem z nami!

Wyrażam zgodę na przetwarzanie moich danych przez REM Elbląg Sp. z o.o. w celach marketingowych. Mam prawo dostępu do moich danych, sprostowania, usunięcia lub ograniczenia przetwarzania, prawo sprzeciwu, prawo wniesienia skargi do organu nadzorczego lub przeniesienia danych zgodnie z obowiązującym prawem. Administratorem danych jest REM Elbląg Sp. z o.o., ul. Grunwaldzka 106A.
Logo REM

REM Elbląg Sp. z o.o.

82-300 Elbląg,

ul. Grunwaldzka 106A

Copyright © 2021 Rem Elbląg Sp. z o.o.
Projekt i wykonanie: ITCENTER

Umów się na serwis

Napisz do nas

CENY

Pamiętaj
Nasz sklep kierujemy przede wszystkim do klientów biznesowych, dlatego po zarejestrowaniu otrzymasz dostęp do cen hurtowych

ZAREJESTRUJ SIĘ ŻEBY POZNAĆ CENY!

Zaloguj się już dziś