Serwis maszyn – jak skrócić czas awarii maszyny?

Szybki serwis maszyn zapewnia ciągłość funkcjonowania danej linii produkcyjnej, a nawet całej firmy. W tym artykule kompleksowo podpowiadamy jak serwisować maszyny, aby skrócić czas jej awarii i uchronić zakład od przestojów i strat finansowych z nim związanych. 








 

Przyczyny awarii maszyn przemysłowych

Wszystkie urządzenia mechaniczne mają określoną żywotność. W warunkach przemysłowych maszyny mogą zużywać się bardzo szybko, co sprawia, że ich regularny serwis jest kluczowy. Pominięcie działań prewencyjnych przez zakład produkcyjny może prowadzić do awarii maszyn i związanych z nimi przestojów w produkcji. Jak zatem można zminimalizować takie straty dla firmy?

Sposoby na skrócenie czasu awarii maszyn

Wdrożenie systemu monitorującego pracę maszyn

Monitorowanie pracy to proces polegający na ocenie kondycji maszyn podczas ich eksploatacji. Kluczowe elementy dla skutecznego programu monitorowania stanu obejmują:

• znajomość istotnych parametrów do obserwacji,

• umiejętność interpretacji zebranych danych,

• wiedzę, kiedy na podstawie danych podjąć działania zaradcze.

Skuteczne wdrożenie programu monitorowania stanu pozwala naprawić każdy problematyczny element, zanim dojdzie do jego ostatecznej awarii. Monitorowanie stanu pomaga personelowi zakładowemu nie tylko zmniejszyć ryzyko poważnych awarii, ale także umożliwia wcześniejsze zamawianie potrzebnych części, efektywne planowanie zasobów ludzkich oraz synchronizowanie napraw z planowanymi przestojami.

Jednym z rozwiązań z tego zakresu jest SKF Axios - proste, bezprzewodowe i skalowalne, rozwiązanie w zakresie konserwacji predykcyjnej. SKF Axios gromadzi i analizuje dane dotyczące wibracji i temperatury w celu wykrywania anomalii w sprzęcie i dostarczania powiadomień na temat stanu maszyn. W przypadku wykrycia nieprawidłowego stanu maszyny użytkownicy są ostrzegani, aby mogli zareagować i przeprowadzić odpowiednią konserwację.

Dane dotyczące trendów historycznych stanowią podstawę uczenia maszynowego. Im więcej zebranych danych, tym inteligentniejsze i dokładniejsze staje się wykrywanie anomalii maszyny. 

Innym rozwiązaniem, o szerszym zakresie monitorowania danych jest IMX-8 – kompletny system wczesnego wykrywania usterek. Wykrywa anomalia na ich wczesnym etapie powstania, przesyłając dodatkowo porady dotyczące poprawy istniejących odchyleń w pracy aplikacji.

Odpowiednie szkolenia dla pracowników

Każda aplikacja powinna mieć instrukcję użytkowania maszyny dostarczoną przez producenta, zaś załoga jest zobowiązana się z nią zapoznać przed rozpoczęciem pracy. Szkolenia i zdobywanie doświadczenia są kluczowe, aby odpowiednio obsługiwać maszyny i przedłużać ich żywotność. W przypadku awarii dobrze przeszkoleni pracownicy mogą szybko zareagować, co skraca czas naprawy.

Okresowe przeglądy i konserwacja

Stałe monitorowanie stanu maszyn jest niezbędne, aby zminimalizować ryzyko awarii. Regularne przeglądy serwisowe pozwalają na bieżąco kontrolować stan urządzeń i zapobiegać ewentualnym usterkom. Wykwalifikowany personel może ocenić stan podzespołów i podjąć decyzje o dalszych działaniach, a także rozdzielić zadania na pilne i te, które można wykonać później.

Profilaktyka i planowanie z wyprzedzeniem

Odpowiednia konserwacja maszyn pozwala na wczesne wykrycie zużycia materiałów i zamówienie zamienników bez przerywania pracy. Kluczowa jest współpraca między dystrybutorem części a serwisantem, aby skrócić czas wyłączenia maszyny z użytku.

Przekazanie kierownikowi UR wysokiej jakości informacji

Kluczowe jest dostarczanie kierownikowi utrzymania ruchu szczegółowych informacji o przyczynach usterek, okolicznościach awarii i stanie maszyny. To ułatwia szybkie podjęcie odpowiednich decyzji i relokację zasobów, co jest istotne dla optymalizacji czasu naprawy.

Wyposażenie techników UR

Technicy powinni być wyposażeni w nowoczesne i sprawne narzędzia. To pozwala na szybkie przeprowadzenie napraw bez konieczności dorabiania narzędzi poza zakładem.

Standaryzacja pracy UR

Instrukcje pracy utrzymania ruchu mogą znacznie skrócić czas trwania awarii i poprawić jakość pracy. Nawet najbardziej doświadczeni mechanicy mogą zapomnieć szczegóły demontażu, montażu czy diagnostyki. Szczegółowe instrukcje krok po kroku oszczędzają czas, który wcześniej był przeznaczany na przeglądanie dokumentacji.

Checklisty do wieloprzyczynowych awarii

Tworzenie checklist opartych na wcześniejszych awariach gwarantuje, że technicy szybciej zdiagnozują i wyeliminują usterki. To umożliwia szybsze dotarcie do głównej przyczyny problemu, co skraca czas naprawy.

Odpowiednie umiejscowienie działu Utrzymania Ruchu

Jeśli dział UR jest zlokalizowany w oddzielnym pomieszczeniu daleko od hali produkcyjnej, to w przypadku awarii znacznie wydłuża się czas oczekiwania na pomoc techniczną, co prowadzi do dużych strat. Dlatego ważne jest, aby technicy z potrzebnymi narzędziami byli umiejscowieni bliżej linii produkcyjnych i stanowisk roboczych. To pozwoli zaoszczędzić cenny czas.

Czas dotarcia technika serwisowego na miejsce awarii

Czas, jaki technik UR potrzebuje, aby dotrzeć do miejsca awarii, jest wliczony w czas przestoju. W małej hali produkcyjnej może to być kwestia minut, ale w większym parku maszynowym czas ten znacznie się wydłuża.

Serwis maszyn przemysłowych i utrzymanie ruchu

Chcesz skrócić czas awarii maszyn? W REM Elbląg dostarczamy zakres rozwiązań wspierających utrzymanie ruchu. Od systemów monitorujących pracę aplikacji, poprzez niezbędne narzędzia i szkoleń personelu, na usługach serwisowych kończąc.

Zapraszamy do kontaktu z naszą firmą mailowo – biuro@rem.elblag.pl lub telefonicznie – 55 619-52-31